雪车，是冬季竞技体育项目中的“速度担当”。一直以来，我国在雪车制造领域相对空白，我国运动员使用雪车装备只能靠国外进口。如今，这一局面正被改变。
2021年3月，在工业和信息化部的组织下，航天材料及工艺研究所联合一汽红旗，组成攻关联合体，正式开始进行国产雪车的研发制造工作。其中，航天材料及工艺研究所负责自主碳纤维车体及复合材料零部件的设计与制造，一汽红旗负责雪车底盘、车架及其他金属零部件的设计与制造。
作为体育装备中科技含量高、研发制造难度大的大型运动装备，要尽快实现雪车的国产化，难度不言而喻。这项工作，无论对航天材料及工艺研究所还是一汽红旗而言，几乎都是从“零”做起。
雪车项目立项后，联合攻关团队立即组成，团队分工明确，总布置、造型、车身、底盘、CAE、试制、试验、气动、材料等15个领域涵盖其中，包括24名博士、46名高级职称人员在内的百余人联合攻关团队正式组建。
团队建立后，各项目组间迅速设置高效沟通机制，不仅制定了精细的月、周、日计划，还向冬运中心、中航集团、省体育局等各单位时时通报项目状况。
红旗人与航天人虽都是在自身专业领域技术纯熟的“老兵”，但对于雪车制造，他们又是“新人”。面对雪车产品项目缺乏参照、技术空白、时间紧迫等重重困难，项目团队积极利用双方优势，将航天及汽车领域最先进设计、工艺、试验等技术完美结合，成就了中国雪车奇迹！
一汽红旗与航天材料及工艺研究所凝心聚力，突破设计、工艺、试验环节多项“卡脖子”难题，仅仅用了169天便实现了从立项到交付、从追赶到超越的全部过程。
这169天，是航天材料及工艺研究所与一汽红旗国产雪车攻坚小组迎难而上、敢于创新，全身心承接新任务的169天，也是每一位参与其中者全身心投入其中的169天，更是创造奇迹的169天。
中国雪车技术的突破，将带动更多高端设备的国产化，为我国竞技体育实现更大突破提供有力支撑。
——在设计阶段，如何在确保结构强度的前提下降低车重，是双方团队面临的首要挑战。
航天材料研发团队在确保安全的前提下，将轻质高强的TG800宇航级碳纤维复合材料应用于国产雪车车身，最大幅度地减轻车身重量并降低雪车重心，让雪车滑行更加平稳。
一汽红旗充分应用CAE虚拟仿真技术，对结构进行正向优化设计。小到一条焊缝，大到整车结构，都经过充分的计算分析，使国产雪车进一步实现了“轻身降重”。
在成功实现了减重目标后，研发团队进一步利用流体力学计算和风洞测试，经过多轮次迭代，最终采用了“翼身融合”整体成型的新工艺，既保证了雪车车体的低风阻精度，又减少了部件连接的结构，大大提升了车体的可靠性。
——在工艺阶段，航天材料及工艺研究所与一汽红旗项目团队不断提升工艺精度到更高标准，实现高质量、高精度的工艺水平。
一汽红旗项目团队自主设计和制造出一系列柔性化焊接夹具，通过优化焊接参数，确保焊接精度和焊接质量。
为实现高速运动，雪车的焊接精度公差要求在±0.2mm以内。“开始的时候，我们用常规夹具，结果精度不够。后来，我们专门为雪车设计出12套柔性化夹具，加大了夹紧力、提高了散热速度，控制住了变形程度，把形变量控制在0.1mm内，保证了焊接精度。”一汽红旗国产雪车攻坚小组成员表示，“国产雪车90%的焊缝使用机器人自动化焊接，这样操作，是为保证焊接质量的稳定性和雪车的可靠性。”
——在试验阶段，由于项目团队在此之前从未接触过雪车试验评判标准，他们通过与运动员、教练员反复交流、实地观摩，结合汽车领域的试验经验，最终以雪车极限工况载荷、极限年限加上安全冗余系数为参数，以全面测试产品强度、刚度和疲劳度等为目标，完成了整体试验方案设定。
联合攻坚团队开始对样品进行反复验证。双方通过底盘台架试验，验证雪车悬架系统、转向系统和制动系统的可靠性；通过悬架试验，测试前、后车架，前后轴、扭转轴等重要零部件的可能性；通过转向系统试验，在零下40度极寒环境下测试拉力特性、灵敏度与安全性；通过制动试验，测试雪车制动系统载荷特性及可靠性，确保雪车能在极限条件下安全制动。
3轮验证，13个大项，样本测试数量70台……
反复测试，为确保结果万无一失。
目前，国产雪车在申专利已达80余项。
在各项严苛指标的验证下，中国雪车攻克了碳纤维壳体、底盘、制动、转向等系统和整车设计与制造关键技术，实现了设计、工艺、试验完美融合！
这支团队，就这样战胜了国产雪车设计、工艺、试验的诸多挑战，趟出了高质量装备的诞生之路，实现了国产雪车“零”的突破！
从无到有，从追赶到超越，一汽红旗与航天材料所迎难而上，在雪车国产化的道路上勇创奇迹，将国产雪车装备掌握在了中国人自己手中！
一汽红旗始终致力于我国体育事业，全情助力中国冰雪运动产业发展，通过与“TEAM CHINA”中国国家队的战略合作，未来将随着中国运动健儿的脚步，见证五星红旗飘扬在国际赛场。这一重要合作也将为红旗品牌实现“中国第一、世界著名”的目标再添新动力、再启新征程！(杨洋)
